Le paysage des fournisseurs en Allemagne et en Autriche se reconfigure autour d’usines de recyclage et de plateformes de matières secondaires — non seulement en raison des politiques vertes, mais aussi parce que la sécurité des matières premières est désormais une impérieuse nécessité commerciale pour les fabricants de pièces, les concessionnaires et les flottes. Les nouveaux permis, les usines pilotes et les investissements de plusieurs millions d’euros annoncés en 2026 augmentent la capacité locale pour les batteries et les métaux critiques et modifient les schémas logistiques, la main‑d’œuvre et les modèles contractuels dans les deux pays.

Recyclage des batteries : des usines plus grandes, des démarrages anticipés

Fortum Battery Recycling a obtenu en février 2026 une extension de permis environnemental qui autorise son site de Kirchardt (Bade‑Wurtemberg) à traiter 25 tonnes de batteries lithium‑ion en fin de vie par jour et à stocker jusqu’à 250 tonnes de déchets de batteries dangereux — contre un permis antérieur de 10 t/jour et 50 t de stockage. Fortum indique que Kirchardt constitue un « pilier » de son service en boucle fermée depuis le début des opérations en 2023. Ces augmentations de capacité modifient déjà les flux de fret entrants et créent une demande pour des services de démantèlement certifiés dans le sud de l’Allemagne.

Complétant l’extension de Fortum, la spin‑off du Fraunhofer IWKS, Viridis Recycling, a obtenu l’approbation BImSchG pour un pilote à Hanau et construit une ligne pilote initiale dont la mise en service est prévue pour le premier trimestre 2027 — un développement que Fraunhofer souligne comme destiné à accélérer la mise en œuvre industrielle le long de la chaîne de valeur des batteries en Allemagne. L’approbation de Hanau réduit l’écart entre la recherche en laboratoire et la capacité de traitement commerciale au sein du réseau de fournisseurs allemand.

L’Autriche mise sur les métaux secondaires : plateforme cuivre en Basse‑Autriche

En Autriche, ASTA Energy Solutions a annoncé le 22 septembre 2026 qu’elle investirait environ 17 millions d’euros dans une plateforme de recyclage du cuivre sur son site d’Oed en Basse‑Autriche pour produire du fil de cuivre à partir de cuivre secondaire. ASTA a présenté cet investissement comme un moyen de réduire la dépendance aux marchés volatils du cuivre et d’assurer un approvisionnement à long terme pour les composants d’enroulement et les conducteurs. « Fil de cuivre recyclé, fabriqué en Autriche », a déclaré le PDG d’ASTA, le Dr Karl Schaecke. Le projet indique que les fournisseurs de rang 1 et rang 2 poursuivent l’intégration verticale des recyclats dans les composants pour moteurs électriques et l’électronique de puissance.

Dans l’ensemble de l’UE, les nouvelles capacités de recyclage des batteries annoncées atteignent désormais plusieurs centaines de milliers de tonnes par an ; une étude de l’UE cartographiant les usines annoncées répertorie plusieurs installations allemandes (Accurec Krefeld, Duesenfeld Wendeburg, sites Cylib et autres) avec des nouvelles capacités combinées mesurées en milliers à dizaines de milliers de tonnes par an. La même étude montre des projets de réaffectation en Autriche et en Allemagne, soulignant que les deux pays sont des nœuds centraux de l’écosystème européen de la batterie circulaire.

Ce que cela signifie pour le marché

Pour les fournisseurs automobile, l’effet immédiat est une recomposition des prix logistiques et un raccourcissement des chaînes d’approvisionnement pour les intrants critiques : moins d’expéditions depuis les mines outre‑mer, davantage de flux entrants locaux de packs et modules usagés, et de nouvelles exigences de qualité et de certification pour les partenaires de démantèlement. Pour les concessionnaires et les ateliers, le développement de hubs de recyclage certifiés apporte des filières d’élimination plus claires et — à terme — une moindre volatilité des pièces de remplacement à mesure que les métaux récupérés réintègrent la chaîne d’approvisionnement. Pour les salariés, la transition crée de nouveaux emplois dans le tri, le démantèlement et le traitement des matériaux tout en concentrant une partie du travail dans des hubs spécialisés nécessitant des permis et des systèmes de sécurité. La logique commerciale est claire : les constructeurs et les fournisseurs de rang cherchent à sécuriser des matières premières secondaires et des capacités de traitement à proximité des centres d’assemblage et d’ingénierie allemands et autrichiens.

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Sources : Fortum, ASTA Energy Solutions, Fraunhofer IWKS, plateforme économie circulaire de l’UE / Battery‑News.